Vom Kleiderschrank in die Kartonage: Papier aus Textilresten
Alte Jeans, ausgediente T-Shirts, Wollpullover mit Löchern: Was im Altkleidercontainer landet, könnte schon bald ein zweites Leben führen – als Druckbogen, Verpackung oder Designpapier. Die Idee ist keine neue, aber eine, deren Zeit gerade erst beginnt. Zwischen mittelalterlicher Tradition, aktueller Forschung der TU Graz und ersten Industrieprodukten entsteht ein überraschend schlüssiges Kreislaufkonzept.
09.03.2026
Sie haben noch alte, abgetragene Jeans in Ihrem Kleiderschrank? Dann machen Sie doch Papier daraus. Im Netz finden sich bereits DIY-Anleitungen dazu – zum Beispiel auf madewithbluemchen.at. Werkzeug: Bilderrahmen, Blender, Wasser. Klingt nach Heimwerkerprojekt – ist aber die Weiterführung einer Idee, die Europa jahrhundertelang mit Papier versorgt hat.
Lange Zeit produzierten die Europäer ihr Papier nämlich aus Leinen, Hanf und Flachs – sogenannte Hadern, erklärt Planet Wissen. Diese Rohstoffe waren gut verfügbar, im Gegensatz zu Baumrinde oder Bambus, was in China üblich war. So entstand auch eine frühe Recyclingkultur: Lumpensammler lieferten Alttextilien an Papiermühlen. Das System funktionierte bis Gutenbergs Buchdruck um 1445 die Nachfrage explodieren ließ. Die Lösung kam aber erst Mitte des 19. Jahrhunderts. Gottlob Keller stellte als erster Papier aus Nadelholzfasern her – Holz löste Hadern als dominierenden Rohstoff ab und der Weg zur Massenproduktion war geebnet.
Papier ist nicht gleich Papier
Auch heute halten viele täglich Papier aus Nicht-Holz-Fasern in den Händen – ohne es zu wissen. Euro-Banknoten bestehen aus Baumwolle, wie der Bundesverband deutscher Banken erklärt – kostengünstig, haltbar und gut automatisch verarbeitbar. Hanf- und Graspapier eignen sich laut Fachagentur Nachwachsende Rohstoffe (FNR) für Verpackungen, und selbst Papier aus Stein ist möglich.
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TU Graz: Textilabfälle als industrieller Rohstoff
Handgeschöpftes Hadernpapier gibt es auch heute noch. Papierateliers verarbeiten Textilreste nach historischer Methode: Das Material wird aufgeweicht, zu Brei zerfasert, auf ein Sieb geschöpft und getrocknet. Weil unter anderem der Aufwand der Herstellung ungleich höher ist als bei herkömmlichem Papier, ist Hadernpapier entsprechend teurer. Für den Massenmarkt scheidet es damit aus.
Genau hier liegt die Herausforderung, der sich Forschende der Technischen Universität Graz angenommen haben. Ein Team um Thomas Harter vom Institut für Biobasierte Produkte und Papiertechnik entwickelt ein Verfahren, das Alttextilien in Verpackungspapier verwandelt – und zwar in einem Prozess, der sich mit bestehenden Industrieanlagen umsetzen lässt, wie das Recycling Magazin berichtet.
Der Ablauf klingt simpel, steckt aber im Detail: Alte Kleidungsstücke werden in kleine Fetzen geschnitten und in Wasser eingeweicht. Ein Mahlwerk löst dann die verwobenen Baumwollfasern voneinander, ohne sie zu verknoten oder zu verklumpen. Das Ziel: möglichst viele verwertbare Fasern aus dem Material herausholen. „Am Ende unserer Versuche haben wir eine Suspension erhalten, die einer normalen Papiersuspension sehr ähnlich ist und die wir mit etablierten Verfahren zu Papier verarbeiten können“, sagt Thomas Harter gegenüber dem Recycling Magazin.
Besser als Altpapier?
Das Ergebnis sieht aus wie ganz normales Recyclingpapier. Bei der Zugfestigkeit hat das Papier aus Textilfasern gegenüber Altpapier aber einen entscheidenden Vorteil: „Schon bei einem textilbasierten Anteil von 30 Prozent ist das Papier wesentlich zugfester, wobei die Verarbeitbarkeit gleich bleibt“, zitiert das Recycling Magazin Masterstudenten Alexander Weissensteiner. Der Grund liegt in der Faserlänge. Textilfasern aus Baumwollkleidung messen im Schnitt 1,7 Millimeter und sind damit deutlich länger als bei typischen Altpapierfasern.
Im nächsten Schritt wollen die Grazer Forschenden den Energieverbrauch des Mahlvorgangs senken – etwa durch enzymatische Vorbehandlung oder den Einsatz leichter Säuren und Laugen. Und schließlich soll der Prozess auch auf Industriegeräten umgesetzten werden, so Harter.
Doppelter Vorteil: Ressourcen schonen, Kleiderberge abbauen
Papier aus Textilresten macht aus ökologischer Sicht gleich doppelt Sinn. Auf der einen Seite verschlingt die herkömmliche Papierproduktion enorme Mengen Holz, Wasser, Energie und es werden viele Chemikalien eingesetzt. „Die Papierindustrie gehört zu den sechs energieintensiven Industrien in Deutschland“, schreibt der NABU. Hinzu kommt die Waldproblematik: Industrielle Forstwirtschaft zerstört Biodiversität, begünstigt Erosion und beschleunigt den Schwund von Urwäldern. Indonesien verlor laut Experten zwischen 2000 und 2010 doppelt so viel Waldfläche durch die Zellstoffindustrie wie durch Palmölplantagen.
Auf der anderen Seite türmen sich weltweit Berge aus Alttextilien. Laut einer Analyse der Boston Consulting Group wird ein Kleidungsstück im Schnitt nur sieben bis zehnmal getragen, bevor es weggeworfen wird, berichtet Öko-Test. Weltweit landen jährlich rund 120 Millionen Tonnen Kleidung im Müll. Davon werden 80 Prozent deponiert oder direkt verbrannt. Alleine in Deutschland sammelten Entsorgungsträger im Jahr 2023 rund 175.000 Tonnen Textil- und Bekleidungsabfälle – 55 Prozent mehr als noch zehn Jahre zuvor, wie das Statistische Bundesamt mitteilt.
Ist Papier nachhaltiger als Kunststoff? Lesen Sie mehr im UmweltDialog Beitrag „Papierverpackungen sind grüner. Oder nicht?“.
Thomas Harter von der TU Graz räumt ein, dass die Umwandlung von Textilfasern zu Papier streng genommen ein „Downgrade“ ist. Doch: „Der Papierfaserkreislauf ist hochgradig geschlossen – im Bereich der Verpackungen liegen die Recyclingraten bei 83 Prozent. Bringen wir die Textilfasern in diesen Kreislauf ein, bleiben sie lange nutzbar.“
Lösungen aus der Industrie: Antalis und die Refit-Kollektion
Die Papierindustrie hat sich auch bereits auf den Weg gemacht: Das Papierhandelsunternehmen Antalis beispielsweise vertreibt die Kollektion Refit, hergestellt vom italienischen Unternehmen Favini. Die Papiere der Kollektion bestehen zu einem Viertel aus Textilresten. Refit Denim enthält 25 Prozent Fasern aus abgenutzten Jeans, Refit Wool besteht zu 25 Prozent Wollfasern aus Nebenprodukten der Wollspinnerei, und Refit Cotton hat 25 Prozent Baumwollfasern aus dem Spinn- und Webprozess. Alle drei Papiere tragen die GRS-Zertifizierung (Global Recycled Standard), die einen Recyclinganteil von über 50 Prozent und eine lückenlose Rückverfolgung der Fasern garantiert.
Die Papiere sind haptisch unverwechselbar – Refit Wool fühlt sich mit seinen sichtbaren Wollfasern fast wie ein Textil an, Refit Denim hat eine glatte Textur mit charakteristischer Prägung. Anwendungsfelder reichen von Verpackungen über Markenkommunikation bis zu Werbemitteln.
Langer Entwicklungsprozess
Der aktuelle Textilanteil von 25 Prozent ist das Ergebnis eines schrittweisen Prozesses: Beim Launch 2020 lag er noch bei 15 Prozent – erst mit der Erweiterung um Refit Denim im Jahr 2024 stieg er auf 25 Prozent, wie Favini auf der Website bestätigt. Allein die R&D-Phase dauerte laut Design & Paper über anderthalb Jahre, denn die zentrale Herausforderung bestand darin, Synthetikfaser-freie Nebenprodukte aus der Textilindustrie zu finden, die sich für die Papierproduktion eignen.
Refit zeigt also: Textilrecycling und Papierproduktion lassen sich heute schon nachhaltig verbinden – wenn auch als Ergebnis langer Entwicklungsarbeit und vorerst auf Teilsubstitutionsniveau. Bis dahin gilt: Wer seine alten Jeans wirklich nicht loswerden kann (oder will), darf ruhig den Bilderrahmen und den Blender herausholen.
