Die versteckten Klimasünden in der Lieferkette – Teil 1

Die Zahlen sprechen eine deutliche Sprache. Wenn Unternehmen im Nachhaltigkeitsbericht Bilanz zieht, zeigt sich ein extremes Ungleichgewicht: Die eingekauften Waren und Dienstleistungen schlagen mit Abstand am stärksten zu Buche, während die Kapitalgüter und Transportdienstleistungen zusammen nicht einmal ein Zehntel davon ausmachen. Was hier sichtbar wird, ist symptomatisch für die gesamte produzierende Industrie. Die vorgelagerte Lieferkette birgt das mit Abstand größte Emissionspotenzial, und die wenigsten Unternehmen haben auch nur annähernd einen Überblick darüber.

Dabei verschärft sich die Lage dramatisch. Der Preis für Emissionszertifikate im Europäischen Emissionshandelssystem erreichte im Februar 2023 mit über 100 Euro pro Tonne CO2 ein Rekordhoch, und obwohl er zwischenzeitlich auf rund 72 Euro gesunken ist, zeigt der langfristige Trend eindeutig nach oben. Was 2018 noch bei etwa 20 Euro lag, hat sich vervierfacht und wird nach Expertenmeinung weiter steigen. Für Unternehmen bedeutet dies: Wer seine Lieferkettenemissionen nicht in den Griff bekommt, wird künftig nicht nur regulatorisch, sondern auch finanziell massiv unter Druck geraten.

Die Corporate Sustainability Reporting Directive macht die Sache noch dringlicher. Die CO2-Bilanzierung spielt eine zentrale Rolle im Rahmen der CSRD, die von Unternehmen fordert, ihre Klimawirkung umfassend offenzulegen, inklusive Berichterstattung über alle relevanten Emissionsquellen. Ab 2025 müssen betroffene Unternehmen rückwirkend für 2024 Bericht erstatten, und das schließt Scope 3 explizit mit ein. Doch hier beginnt das eigentliche Problem: Während Scope 1 und 2 relativ gut zu erfassen sind, stellt die Bilanzierung der vorgelagerten Lieferkette viele Unternehmen vor nahezu unlösbare Aufgaben.

Scope 3.1, die eingekauften Waren und Dienstleistungen, bildet das Herzstück des Problems. Hier fließt alles zusammen: vom Plastikgranulat über Stahlcoils bis hin zu Chemikalien und Verpackungsmaterialien. Jede Tonne Stahl, die ins Werk rollt, trägt bereits eine massive CO2-Last mit sich, die weit in die Wertschöpfungskette zurückreicht bis zum Eisenerz in der Mine. Das Problem ist nicht nur die schiere Menge, sondern auch die Komplexität der Datenerfassung. Die meisten Unternehmen wissen nicht einmal, wie viele Tonnen sie von welchem Material beziehen, geschweige denn, welche Emissionen damit verbunden sind.

Die Berechnungsmethoden offenbaren die Schwächen des Systems. Am einfachsten ist die ausgabenbasierte Methode: Man nimmt die Euros, die man für bestimmte Güter ausgibt, und rechnet diese mithilfe von Datenbanken wie „exciobase“ oder den frei zugänglichen Quellen des „UK Department for Environment, Food & Rural Affairs“ auf CO2-Äquivalente um. Das Problem: Die Datenqualität ist miserabel. Ein Euro für Stahl aus Deutschland hat eine völlig andere CO2-Bilanz als ein Euro für Stahl aus China, wo Kohlekraftwerke dominieren. Trotzdem ist diese Methode für viele Unternehmen der einzige praktikable Einstieg.

Besser wäre die aktivitätsbasierte Methode, bei der man mit konkreten Mengenangaben arbeitet: Tonnen, Kilogramm, Quadratmeter. Hier lässt sich zumindest mit Durchschnittswerten aus Datenbanken rechnen, was die Genauigkeit deutlich erhöht. Das Optimum wäre natürlich, wenn die Lieferanten selbst Product Carbon Footprints liefern würden, aber das bleibt in den meisten Fällen Wunschdenken. Die Realität sieht anders aus: Unternehmen hangeln sich mühsam von Exceltabelle zu Exceltabelle und versuchen, aus lückenhaften Daten ein halbwegs realistisches Bild zu zeichnen.

Scope 3.2, die Kapitalgüter, bringt eine weitere Tücke mit sich. Hier geht es um Maschinen, Anlagen, Gebäude und alle anderen Assets, die über Jahre abgeschrieben werden. Der springende Punkt: Während die finanzbuchhalterische Abschreibung über zehn oder zwanzig Jahre läuft, müssen die CO2-Emissionen vollständig im Anschaffungsjahr bilanziert werden. Ein neues Produktionsgebäude, das über zwanzig Jahre abgeschrieben wird, schlägt in der CO2-Bilanz im ersten Jahr mit dem vollen Betrag zu Buche. Das führt zu massiven Ausschlägen in den Jahresbilanzen, die auf den ersten Blick irritierend wirken, aber methodisch korrekt sind.

Auch hier dominiert in der betrieblichen Praxis die ausgabenbasierte Methode. Wenn ein Unternehmen zwei Millionen Euro für eine Abfüllanlage ausgibt, rechnet man mit einem durchschnittlichen Faktor von etwa zwei Kilogramm CO2-Äquivalenten pro Euro, was vier Millionen Tonnen ergibt. Das ist eine grobe Näherung, aber besser als nichts. Die Alternative, nämlich die Anlage in ihre Bestandteile zu zerlegen und für jede Tonne Stahl und Aluminium eine Berechnung anzustellen, ist praktisch kaum durchführbar. Manche Anlagenbauer bieten mittlerweile eigene Product Carbon Footprints an, aber das ist noch die Ausnahme, nicht die Regel.

Scope 3.3, die „Fuel and Energy Related Activities“, ist dagegen fast schon elegant in seiner Logik. Jeder Brennstoff, jede Kilowattstunde Strom hat einen Weg hinter sich, bevor sie das Unternehmen erreicht: Förderung, Transport, Verarbeitung, Netzübertragungsverluste. Diese vorgelagerten Emissionen werden mit sogenannten „Well-to-Tank“-Faktoren erfasst und machen typischerweise zehn bis zwanzig Prozent der eigentlichen Verbrennungsemissionen aus. Das Schöne daran: Wenn die Scope-1- und Scope-2-Daten vorliegen, lässt sich Scope 3.3 automatisch berechnen. Die Datenbanken enthalten die entsprechenden Faktoren, und wer eine Digitalisierung seiner CO2-Bilanzierung nutzt, bekommt diese Berechnung gleich mitgeliefert.

Scope 3.4, Transport und Distribution, schließt den Kreis. Hier geht es um alle Transporte, die von Dritten durchgeführt werden, um Waren ins Unternehmen zu bringen, sowie um die Transporte zwischen eigenen Standorten, sofern diese von externen Dienstleistern abgewickelt werden. Die Abgrenzung ist entscheidend: Wenn der Transport im Einkaufspreis enthalten ist, wandert er in Scope 3.1. Wenn er separat beauftragt wird, gehört er in Scope 3.4. Und wenn das Unternehmen eigene LKW nutzt, ist es ohnehin Scope 1. Diese Feinheiten führen regelmäßig zu Verwirrung und Doppelbilanzierungen.

Die praktische Berechnung basiert meist auf Distanzen und Gewichten. In den Datenbanken finden sich Emissionsfaktoren pro Tonnenkilometer, differenziert nach LKW, Schiff, Bahn und Flugzeug. Das funktioniert gut, wenn man die Daten hat. Schwieriger wird es bei Distributionszentren und Lagerhäusern. Hier muss man schauen, was diese Zentren an Energie verbrauchen, wie groß der Lagerumschlag ist und welchen Anteil die eigenen Produkte daran haben. Eine Annäherung über Quadratmeter oder Palettenstellplätze ist möglich, aber aufwendig und ungenau.

Je nach Branche können die Emissionen der Wertschöpfungskette bis zu 80 Prozent der gesamten Umweltauswirkungen eines Unternehmens ausmachen. Diese Zahl macht deutlich, warum Scope 3 nicht länger als Nebenschauplatz behandelt werden kann. Das „Carbon Disclosure Project“ kommt zu ähnlichen Ergebnissen und zeigt, dass im Durchschnitt 75 Prozent der Treibhausgasemissionen eines Unternehmens auf Scope 3 entfallen. Wer ernsthaft dekarbonisieren will, muss hier ansetzen.

Die „Science Based Targets Initiative“ empfiehlt sieben strategische Ansätze zur Reduktion der Scope-3-Emissionen, die alle auf einem zentralen Prinzip beruhen: Transparenz schaffen, Lieferanten einbinden, Alternativen entwickeln. Das klingt einleuchtend, ist in der Praxis aber mit erheblichen Hürden verbunden. Viele Zulieferer, besonders in Asien, haben selbst keine CO2-Bilanzen und sind auch nicht gewillt, diese zu erstellen. Die Macht in der Lieferkette ist unterschiedlich verteilt, und nicht jedes Unternehmen kann seinen Lieferanten Vorschriften machen.

Trotzdem führt kein Weg daran vorbei. Die Empfehlung für Unternehmen, die erst am Anfang stehen, ist klar strukturiert: Zuerst Scope 1 und 2 erfassen, dann in Scope 3 einsteigen. Wo möglich aktivitätsbasiert rechnen, wo nötig ausgabenbasiert. Die größten Posten identifizieren und dort ansetzen, wo die Hebelwirkung am größten ist. Das können Lieferantenwechsel sein, das können Produktanpassungen sein, das können auch Innovationen in der Transportlogistik sein.

Die Realität zeigt aber auch: Perfektion ist nicht von Anfang an erreichbar. Eine erste Bilanz mit Durchschnittswerten und ausgabenbasierten Näherungen ist besser als gar keine Bilanz. Entscheidend ist, dass Unternehmen beginnen, ihre Lieferketten zu durchleuchten, und dann Jahr für Jahr die Datenqualität verbessern. Die Alternative, nämlich das Thema zu ignorieren, wird zunehmend teuer, sowohl regulatorisch als auch ökonomisch.

Das Beispiel Stahl zeigt exemplarisch, worum es geht. Die CO2-Bilanz einer Tonne Stahl variiert massiv je nachdem, ob sie in Deutschland mit einem hohen Anteil erneuerbarer Energien produziert wurde oder in China mit Kohlestrom. Ein Unternehmen, das diesen Unterschied nicht kennt, verschenkt enormes Einsparpotenzial. Wer seine Lieferanten kennt und gezielt auswählt, kann ohne großen technischen Aufwand signifikante Emissionsreduktionen erzielen, allein durch intelligentes Einkaufsmanagement.

Die kommenden Jahre werden zeigen, welche Unternehmen das Thema ernst nehmen und welche es aussitzen wollen. Mit der zunehmenden Verschärfung der Berichtspflichten und dem steigenden CO2-Preis wird der Druck weiter zunehmen. Wer heute noch mit Ausreden kommt, wird morgen mit harten Fakten konfrontiert werden. Die vorgelagerte Lieferkette ist kein Nebenschauplatz mehr, sondern das Hauptschlachtfeld der Dekarbonisierung. Und dort entscheidet sich, wer im Wettbewerb um Klimaneutralität vorne liegt und wer zurückbleibt.