Effizienz und Energiebedarf im Fokus

Der konzernweite Umweltschutz ist ein zentrales Handlungsfeld der Miele Nachhaltigkeitsstrategie. Ein gut aufgestelltes Umweltmanagement trägt zur Erreichung der Ziele bei. Alle Produktionsstandorte weltweit sind nach dem Umweltmanagementsystem ISO 14001 zertifiziert, alle europäischen Werkstandorte nach der Energiemanagementnorm ISO 50001.

Die konsequente Effizienzsteigerung und Energieeinsparung in der Produktion und in der Gebäudeinfrastruktur sind erklärte Ziele. Dazu erfolgte im Geschäftsjahr 2012 / 2013 an allen Werkstandorten eine Potenzialanalyse der Infrastrukturanlagen wie etwa der Heizungen und Lüftungen. Ziel dabei war es, mögliche Effizienzsteigerungen und Einsparmöglichkeiten zu identifizieren. Resultat der Analyse: ein Einsparpotenzial von rund zehn Million Kilowattstunden. Daraufhin analysierte das etwa 18-köpfige, werkübergreifende Energiemanagementteam sukzessive, welche Maßnahmen sich zur Ausnutzung dieses Potenzials eignen und begann mit der Arbeit. Seitdem sind bereits zahlreiche Projekte erfolgreich durchgeführt worden, sodass Miele seinen Energiebedarf weiter senken konnte.

Energieeffizienz in der Infrastruktur

Seit dem Geschäftsjahr 2012 / 2013 bis zum Geschäftsjahr 2013 / 2014 gelang eine Reduzierung des absoluten Energiebedarfs in Produktion und Infrastruktur um 8,1 Prozent. Insgesamt um 18,4 Prozent wurde der Energieverbrauch im Unternehmen seit dem Jahr 2000 gemindert. Auch der spezifische Energiebedarf (Energieverbrauch pro Tonne Produkt) konnte im Geschäftsjahr 2013 / 2014 von 1.368 Kilowattstunden (kWh) pro Tonne Produkt (2012 / 2013) um 6,8 Prozent auf 1.275 kWh / Tonne Produkt reduziert werden.

Sanierungsmaßnahmen in den Miele- Werken bildeten einen wichtigen Schwerpunkt im Jahr 2014 – einige Beispiele:

Im Gütersloher Stammwerk, in dem Geräte zur Wäschepflege entwickelt und hergestellt werden, realisierte Miele im ersten von vier Bauabschnitten einen neuen Bürokomplex mit ca. 3.500 m² Nutzfläche. Die neuen Gebäude sind mit modernster, energieeffizienter und vernetzter Gebäudetechnik ausgestattet. Wesentliches Merkmal ist eine Betonkernaktivierung für das Heizungs- und Kühlsystem, die mit Strahlungswärme die konventionellen Heizkörper ersetzt. Das System steuert Heizung, Beleuchtung und die Jalousien zentral und automatisch – in Abhängigkeit von der Wetterlage.

Wie in Gütersloh geht auch an den anderen Werkstandorten der größte Teil der Wärmeenergie auf das Konto der Raumwärme. In den Werken Bielefeld, Euskirchen, Lehrte und Warendorf lag daher der Schwerpunkt auf Verbesserungen der Gebäudesubstanz und Wärmedämmung. Die Energieeinsparung dieser Maßnahmen beträgt 2.860.000 kWh pro Jahr. Das führt zu einer CO2-Reduzierung von 535.000 Kilogramm jährlich (kg/a).

Die Energiekonzepte in den Werken Bünde und Oelde sind heute komplett neu aufgestellt. So wurde im Bünder Kompetenzwerk für Dampfgarer, Kochfelder und Wärmeschubladen ein Blockheizkraftwerk mit modularer Kraft-Wärme-Kälte-Kopplung eingerichtet, dessen Abwärme für die Beheizung der Gebäude und zum Betrieb der Adsorptionskälteanlagen genutzt wird.

Im Werk Oelde wurden die Kälteanlagen gegen eine moderne und effizientere Anlage ausgetauscht. Dabei kam ein neues Antriebs- und Regelungskonzept zum Einsatz, das es nun ermöglicht, die Abwärme vollständig zu nutzen. Die umgesetzten Maßnahmen führen zu einer Energieeinsparung von über einer Million kWh/a sowie zu einer CO2-Reduzierung von 221.000 kg/a.

Das sanierte Werk im österreichischen Bürmoos (Salzburger Land) kann nach Abschluss der Arbeiten eine durchschnittliche Senkung des Heizbedarfs um 40 Prozent verzeichnen, obgleich sich die beheizte Fläche im Zuge der Standorterweiterung um rund 20 Prozent vergrößert hat.

Weitere Schwerpunkte der Energieeffizienzprojekte konzentrierten sich auf die Modernisierung der Beleuchtung und der Druckluftanlagen. Dies geschah im Werk Bielefeld, Kompetenzzentrum für Geschirrspüler und Staubsauger, und im Dunstabzugshaubenwerk in Arnsberg. In Bielefeld konnten knapp 862.000 kWh/a Energie eingespart werden, die CO2-Reduzierung beläuft sich dort auf 176.700 kg/a. In Arnsberg betrug die Energieeinsparung 43.500 kWh/a, es ergab sich eine CO2- Reduzierung von fast 9.000 kg/a.

Auch die Fertigungsanlagen selbst unterliegen einer kontinuierlichen Überprüfung im Hinblick auf Verbesserungspotenzial. So ließ sich im Kunststoffteilewerk am Standort Warendorf die Energieeffizienz durch die Anschaffung neuer Kunststoffspritzmaschinen verbessern. Eine andere Maßnahme zur Reduzierung des Energiebedarfes im Werk ist die Neuanschaffung einer Kompressorenanlage, bei der die entstehende Abwärme genutzt wird, um das Kunststoffgranulat zu trocknen.

Selbst in den noch recht jungen Werken im rumänischen Braşov (Elektronik) und im tschechischen Uničov (Trockner), die auf dem aktuellen Stand der Technik sind, führte eine Überarbeitung und Erneuerung der Beleuchtung zu Energieeinsparungen.

Die Planung von Anlagen und Prozessen bei Miele basiert auf der Strategie des Vermeidens, Verringerns und Verwertens. Dazu werden die besten verfügbaren Technologien eingesetzt. Unterstützend wirkt die in der Branche außergewöhnlich hohe Fertigungstiefe von fast 50 Prozent. Sie ermöglicht es Miele, den Umweltschutz für einen Großteil der Wertschöpfung aus eigener Kraft und mit eigenem Know-how sicherzustellen und reduziert zudem den Logistikaufwand.

Maßnahmen zur Abfallreduzierung und zur Senkung des Wasserverbrauchs senken zusätzlich die umweltrelevanten Auswirkungen. Zudem gibt es bei Miele regelmäßig Projekte zur Motivation der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die sich wiederum beim Betrieblichen Vorschlagswesen einbringen. Im Geschäftsjahr 2013 / 2014 betrafen sieben Prozent der über 2.000 Vorschläge in Deutschland den Bereich Umwelt, Energie und Ressourcen.

Im Original ist der Beitrag im Jahrbuch "Global Compact Deutschland 2014" erschienen.