BMW unterstreicht Vorreiterposition bei nachhaltiger Automobilproduktion
BMW hat sein 1.000.000stes Automobil im Werk Dingolfing mit wegweisendem Pulverklarlack gefertigt. Die umweltfreundliche Lackiertechnologie wird zukünftig auch in den Werken Regensburg und Leipzig zum Einsatz kommen.
19.02.2003
Anfang der 90er Jahre, als die Lackspezialisten des Dingolfinger Werks zusammen mit den Wissenschaftlern des Forschungs- und Innovationszentrums München mit der Entwicklung und Erprobung dieser Technologie begannen, war der langfristige Erfolg noch nicht abschätzbar. Heute markiert Pulverklarlack als ressourcenschonende Technologie im automobilen Lackierprozess immer noch eine weltweite Ausnahmestellung. Das Verfahren wird seit über fünf Jahren im größten Automobilstandort der BMW Group - BMW Werk Dingolfing - in der Serienfertigung sehr erfolgreich eingesetzt. Neben der Schonung von Ressourcen, wird mittels dieser Technologie höchste Farbbrillanz und Fahrzeuganmutung erreicht.
Die BMW Group wird den Einsatz dieser Technologie in ihrem Produktionsnetzwerk schrittweise ausweiten. Als nächstes wird Pulverklarlack am Standort Regensburg zum Einsatz kommen. Im Zuge der Erweiterung dieses Werks wird bis Mitte 2004 etwa die Hälfte der täglichen Automobilproduktion darauf umgestellt sein. Bis spätestens 2006 wird die gesamte Regensburger Produktionskapazität mit Pulverklarlack beschichtet sein. Ebenso erfolgt im sich gerade im Aufbau befindlichen BMW Werk Leipzig von Anfang an mit Beginn der Serienproduktion in 2005 der ausschließliche Einsatz dieser einzigartigen Beschichtungstechnologie.
"Wir setzen unser Know-how nicht nur für Innovationen in unseren Fahrzeugen, sondern auch zur Entwicklung außergewöhnlich leistungsfähiger Technologien bei der Automobilproduktion ein. Am Beispiel Pulverklarlack zeigt sich die Technologieführerschaft der BMW Group im Hinblick auf eine nachhaltige, ressourcenschonende Fertigung", so Norbert Reithofer, Produktionsvorstand der BMW AG.
Der Klarlack stellt die letzte Funktionsschicht eine Fahrzeuglackierung dar. Vereinfacht ausgedrückt ist diese Schicht für den Schutz der lackierten Fahrzeugoberfläche wie auch für die brillante Anmutung des Automobils verantwortlich. Als Pulverklarlack appliziert, ist er aus Umweltgesichtspunkten unschlagbar. So wird bei der Applikation weder Wasser noch Lösemittel benötigt. Dementsprechend entstehen keine Abwässer. Auch chemische
Reinigungsmittel zur Säuberung der Lackieranlagen gehören der Vergangenheit an. Hinzu kommt ein sprühnebelarmer Auftrag, der mit
Hilfe des direkten Material-Recyclings in einem kreislaufgeführten System eine Nutzungsgrad des Pulvers von über 97 Prozent ermöglicht. Abfall gibt es somit faktisch kaum. Doch damit nicht genug: an einer weiteren Verbesserung und Verfeinerung der Technologie wird stetig gearbeitet.
Der Einsatz von Pulverklarlack ist nur eine von vielen Maßnahmen, die die BMW Group für eine nachhaltige Fahrzeugproduktion, als "Clean Production" bezeichnet, einsetzt. So konnte durch den Einsatz kreislaufgeführter Systeme, gepaart mit modernster Anlagentechnik, eine deutliche Reduktion im Verbrauch von Energie und Prozessabwasser erreicht werden.
Ein Beispiel: Das durchschnittlich pro Fahrzeug bei der BMW Group anfallende Prozessabwasser sank von 1,3 Kubikmeter 1996 - ohnehin schon sehr niedrig - auf rund 1 Kubikmeter im Jahr 2002. Auch der Energieverbrauch pro produzierter Einheit lies sich durch den konsequenten Einsatz von beispielsweise Wärmerückgewinnungs-Anlagen und stromsparender Fertigungstechnologie in diesem Zeitraum um gut 20 Prozent senken.
Die BMW Group wird den Einsatz dieser Technologie in ihrem Produktionsnetzwerk schrittweise ausweiten. Als nächstes wird Pulverklarlack am Standort Regensburg zum Einsatz kommen. Im Zuge der Erweiterung dieses Werks wird bis Mitte 2004 etwa die Hälfte der täglichen Automobilproduktion darauf umgestellt sein. Bis spätestens 2006 wird die gesamte Regensburger Produktionskapazität mit Pulverklarlack beschichtet sein. Ebenso erfolgt im sich gerade im Aufbau befindlichen BMW Werk Leipzig von Anfang an mit Beginn der Serienproduktion in 2005 der ausschließliche Einsatz dieser einzigartigen Beschichtungstechnologie.
"Wir setzen unser Know-how nicht nur für Innovationen in unseren Fahrzeugen, sondern auch zur Entwicklung außergewöhnlich leistungsfähiger Technologien bei der Automobilproduktion ein. Am Beispiel Pulverklarlack zeigt sich die Technologieführerschaft der BMW Group im Hinblick auf eine nachhaltige, ressourcenschonende Fertigung", so Norbert Reithofer, Produktionsvorstand der BMW AG.
Der Klarlack stellt die letzte Funktionsschicht eine Fahrzeuglackierung dar. Vereinfacht ausgedrückt ist diese Schicht für den Schutz der lackierten Fahrzeugoberfläche wie auch für die brillante Anmutung des Automobils verantwortlich. Als Pulverklarlack appliziert, ist er aus Umweltgesichtspunkten unschlagbar. So wird bei der Applikation weder Wasser noch Lösemittel benötigt. Dementsprechend entstehen keine Abwässer. Auch chemische
Reinigungsmittel zur Säuberung der Lackieranlagen gehören der Vergangenheit an. Hinzu kommt ein sprühnebelarmer Auftrag, der mit
Hilfe des direkten Material-Recyclings in einem kreislaufgeführten System eine Nutzungsgrad des Pulvers von über 97 Prozent ermöglicht. Abfall gibt es somit faktisch kaum. Doch damit nicht genug: an einer weiteren Verbesserung und Verfeinerung der Technologie wird stetig gearbeitet.
Der Einsatz von Pulverklarlack ist nur eine von vielen Maßnahmen, die die BMW Group für eine nachhaltige Fahrzeugproduktion, als "Clean Production" bezeichnet, einsetzt. So konnte durch den Einsatz kreislaufgeführter Systeme, gepaart mit modernster Anlagentechnik, eine deutliche Reduktion im Verbrauch von Energie und Prozessabwasser erreicht werden.
Ein Beispiel: Das durchschnittlich pro Fahrzeug bei der BMW Group anfallende Prozessabwasser sank von 1,3 Kubikmeter 1996 - ohnehin schon sehr niedrig - auf rund 1 Kubikmeter im Jahr 2002. Auch der Energieverbrauch pro produzierter Einheit lies sich durch den konsequenten Einsatz von beispielsweise Wärmerückgewinnungs-Anlagen und stromsparender Fertigungstechnologie in diesem Zeitraum um gut 20 Prozent senken.
Quelle: UD
